在许多行业中，橡胶组件在每天的日常活动中发挥着至关重要的安全防护作用。介于此，橡胶组件需要耐用持久。虽然在很多情况下，橡胶组件在使用中有许多失效方式，但机械疲劳可能是最为常见的失效机制，影响着几乎所有橡胶相关部件。未来，我们还将针对其他失效机制的解决方案进行探索，例如磨损和切屑、化学侵蚀、膨胀和非弹性故障。
提及机械疲劳，我们关心的是经受重复机械装卸循环的橡胶组件的长期性能和使用寿命。输送机、同步传送带、不同的轮胎部件，AV底座在工作时都需要反复的机械循环。
橡胶机械疲劳始于橡胶复合物中同质性的断裂（断裂的前兆）。然后，橡胶体的裂缝不断增大，随着加载周期的进行，导致出现灾难性的故障。根据这一失效机制，我们需要考虑两方面，一个是破裂成核（即复合物的均匀性）以及固有疲劳裂纹扩展阻力。
复合物开发人员经常要面临的挑战是如何在延长组件疲劳寿命的同时，不影响其他性能，或者，如何在提高动态性能的同时，不影响组件的使用寿命。幸运的是，面对这样的挑战，我们拥有丰富和开发良好的科学框架来应对这些挑战，以及一些基本的材料选择指南，可以为我们提供帮助。
变形控制方式
首先，我们需要了解组件的循环运行条件。橡胶变形是否受应用的循环荷载或循环位移控制？这至关重要，因为它可以帮助我们调整复合物刚度，确保在可能出现裂纹的偏转时，将存储能力最小化。例如，在挠度受控的情况下，我们可以选择一个质地柔软的复合物，将挠度下复合物中储存的能量最小化，抑制裂纹扩展。相反，针对负载控制的情况，我们可以将复合物硬化，以最小化组件挠度。
来源：
橡胶技术网
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